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電池模組測試儀的結構有哪些設計要求?

  據了解,目前業內圓柱形電池的模群功率約為87%,系統群功率約為65%;軟包電池模塊組功率約為85%,系統組功率約為60%。方形電池的模塊群功率約為89%,系統群功率約為70%。柔性電芯的單體能量密度比圓柱形和方形電芯有更高的提升空間,但對模塊設計要求更高,安全性難以控制,這些都是結構設計需要解決的問題。

  電池模組測試儀的結構設計要求。

  堅固的結構:抗疲勞、抗疲勞;工藝可控:無過焊、虛焊,確保電芯無損傷;成本低:包裝生產線自動化成本低,包括生產設備和生產損耗;易于拆卸:電池組易于維護和維修,成本低,電芯可分步利用;做好必要的傳熱屏障,防止熱量過快失控擴散,把這一步放到包設計中進一步考慮。

  模塊優化的一般方法。提高空間利用率也是優化模塊的重要途徑。動力電池組企業可以改進模塊和熱處理系統的設計,減小電池間距,進而提高電池盒內空間的利用率。另一個解決方法是使用新材料。比如動力電池系統中的母線(并聯電路中的母線,一般由銅板制成)由銅換成鋁,模塊固定件由鈑金換成高強度鋼和鋁,也可以減少動力電池組件。

  模塊測試儀可以理解為由鋰離子電池串并聯組合,加上單體電池監測處理設備而形成的鋰離子電池電芯和電池組的中間產品。其結構是支撐、固定和保護電池單元所必需的,可以概括為三大項:機械強度、電氣功能、熱功能和故障處理能力。

  電芯的朝向是否能很好的固定,防止功能變形,如何滿足載流功能的要求,如何控制電芯的溫度,嚴重異常時能否切斷電源,能否防止熱失控的傳遞等。,將是判斷電池模組測試儀優劣的標準。對于功能要求高的電池模組測試儀,現在熱處理的解決方案已經轉向液冷或者相變材料。

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